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电阻焊作业指导书

发布日期:2020-10-08 03:10 作者:电竞竞猜 点击:

  1.目的:指导操作工人按要求操作,满足产品质量要求. 2.适用范围:适用于公司所用产品点焊工序. 3.职责:由上岗操作工负责点焊作业. 4.1点焊设备 ?.名称:点焊机 ?.型号:DN-75 4.2材料要求 4.3位置要求 两焊点的距离在25~32毫米之间. 焊接宽度在50 毫米内的焊件,点焊两排,间距为 25~32 毫米. 焊接宽度大于50毫米的焊件,必须保证在每100 平方厘 4.4焊接要求 焊接时间:0.2~0.35秒范围内调节. 检查焊件是否按要求焊接,按4操作要求执行. 电阻点焊基本原理1、何谓电阻点焊 将准备连接的工件置于两电极之间加压,并对焊接处通以电流,利用工件产生的热量加热并形成局部熔化(或达塑性 状态),断电后,在压力继续作用下,形成牢固接头。这种 工艺过程即为电阻焊。 可见,电阻焊有如下两个最显著的 特点: (1)、采用内部热源——利用电流通过焊接区的电阻产生的热量进行加热。 (2)、必须施加压力——在压力作用下,通电加热、冷却,形成接头。 2、电阻焊的优点 (1)、因是内部热源,热量集中,加热时间短促,在焊点形成过程中始终被塑性环包围,故电阻焊冶金过程简单,热 影响区小,变形小,易于获得质量较好的焊接接头。 (2)与铆接结构相比,重量轻,结构简化,易于得到形状复杂的零件。 (3)电阻焊因机械化、自动化程度高,可提高生产率,改善工作条件。 (4)表面质量较好,易于保证气密。3、电阻焊存在的 问题: (3)焊件的尺寸、形状、厚度受到设备的限制,焊件的材料、厚度、尺寸及形状受焊机功率、机臂尺寸与结构形状的 限制。 (4)点焊与缝焊多采用搭接接头,增加了构件的重 所有点焊循环皆可分为预压、加热熔化、冷却结晶三个阶段。第一阶段为预压阶段,在压力作用下,原子开始靠近, 逐步消除一部分表面的不平和氧化膜,形成物理接触点,第 二阶段通电加热,包括两个过程:在通电开始的一段时间内, 接触点扩大,固态金属因加热而膨胀,在焊接压力作用下, 焊接处金属产生塑性变形,并挤向板件间缝隙中,继续加热 后,开始出现熔化点,并逐步扩大成所要求的核心尺寸时切 断电源。第三阶段冷却结晶,由减小或切断电源开始,至熔 化核心完全冷却凝固后结束。 过渡,无明显凸肩或局部挤压的表面鼓起;不允许外表有环状或径向裂纹;表面不得有熔化或粘附的铜合金。从内部看, 焊点形状应规则、均匀,焊点尺寸应满足结构和强度的要求; 核心内部无贯穿性或超越规定值的裂纹,结合线伸入及缩孔 皆在规定范围之内;焊点核心周围无严重过热组织及不允许 的缺陷。 点焊工艺点焊技术要点如下: 焊前冷轧表面可不必清理(允许有防锈油膜);热轧板应除去氧化皮、锈。 建议采用规范焊接,碳当量大者产生一定的淬硬现象,但一般不影响使用。 板厚大于3mm的板点焊时建议选用带锻压力的压力曲线,带预热电流脉冲或断续通电的多脉冲方式;选用三相 低频焊机焊接。 低碳钢(含普通低合金钢)属铁磁性材料,当焊件尺寸大时应考虑分段调整规范参数,以弥补因焊 件伸入焊接回路过多而引起的焊接电流减弱。 焊接规范参数见下表(I-焊接电流,t-焊接时间,Fw-电极压力) 不同的焊接电流与焊接时间可配成以加热热速度快慢为主要特 硬规范是电流大、时间短,加热速度快,焊接区温度分布陡,加热区窄,表面质量好,接头过热组织少,接头综合性 能好,生产率高。只要规范控制较精确,而且焊机功率足够,便可采用。但因加热速度快,如果控制不当,易出现飞溅等 缺陷,所以必须相应提高电极压力,以避免出现缺陷,并获 得较稳定的接头质量。 当焊机功率不足,板件材料厚度大,变形困难或塑性温度区过窄,并有易淬火组织时,可采用加热时间较长、电流较 小的软规范。软规范温度分布平缓,塑性区宽,在压力作用 下易变形,可消除缩孔,降低内应力,正由于加热速度慢, 故对规范波动敏感性低,对机械加压系统要求不高。加热区 宽使软化区也增宽,热影响区晶粒长大严重,一些材料则可 能因某些成分的析出而使接头性能变坏。 可见,调整焊接电流、焊接时间使之配合成不同的硬、软规范时,必须相应改变电极压力以适应不同的加热速度及不 同塑变能力的要求。 使用前必须做好认真的检查,电源电压及气压是否符合要求,冷却水是否畅通, 有无漏气,漏水现象。 *在设置为调整状态下运行焊机,检查机械传动机构及加压过程是否正常。 *设备的各部件均在正常的情况下,方可 准备工件(试焊片)试焊。若是特殊的焊接工件,则需要 制作专用的电极。 焊机经检查确认无异常后,即可打开冷却水及压缩空气,再接通电源开关。 将焊接开关设置为调整状态,用脚踏开关启动焊机,检查动作程序,调整上下电极 的间距在气缸的最大行程范围内, 把电极头对准。 设置时间参数(预压时间、加压时间、焊接时间、维持时间、休止时间)在加压时间内,要保证电极能把工件充分压 紧;焊接时间根据焊接的材料及厚度来确定,一般选择在 2-20 这个范围;维持加压的最短时间要保证焊接熔核固化, 这时电极才能松开;休止时间只有将多点/单点转换开关置于 多点状态时,用于调节重复一次运行所间隔的时间。 焊接电流调节以焊接的工件来确定,一般情况是把焊接电流由小调到大,用试焊片多次试焊,并与电极头的接触面及 气缸压力配合调整。 调节气源压力,应根据需焊接的材料及厚度来确定,一般是材料的电阻率越打压力越大;工件的厚度越厚压力应越 大。只要把气源压力调整合适,才能使焊接稳定,表面美观。 *严禁调大焊接电流而将电极直接短路放电,以免损坏电极或机内部件。*焊件表面和电极要注意清洁处理,应做到 无氧化皮、无污物,并使电极表面光滑,若出现毛刺或不平 整现象,应及时修理或更换。 电极与工件之间保证有足够的压力,否则接触电阻增大,以致造成焊件烧穿现象。 要保证冷却水畅通,并且水质要纯净,以保证良好的冷却效果。 1.目的:明确工作职责,确保加工的合理性、正确性及可操作性。规 范安全操作,防患于未然,杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2.范围: 工作流程4.1 作业流程图 4.2.1.查看当班作业计划:按作业计划顺序及进度要求进行作业,以 4.2.2.阅读图纸及工艺:施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊 接工艺文件,明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤;自下料的要计算下料尺寸及用料规格,参照工艺要求 下料。有半 4.2.4.自检、互检:所有焊接件先行点焊,点焊后都要进行自检、互 检,大型、关键件可由检验员配合检验,发现问题须及时调整。 4.2.5.首件检验:在批量生产中,必须进行首件检查, 合格后方能继 4.2.6.报检:工件焊接完成后及时报检,操作者需在图纸加工工艺卡 片栏及.作业计划上签字。(外加工件附送货单及自检报告送检)。 5.工艺守则: 5.1.焊前准备 5.1.1.施焊前焊缝区(坡口面、I型接头立面及焊缝两侧) 母材表面 20~30mm宽范围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理干净,呈现均匀的金属光泽。 5.1.2.检查被焊件焊缝(坡口形式)的组对质量是否符合图纸要求, 对保证焊接质量进行评估,如有疑义应向有关部门联系,以便采取相应工艺措施。 5.1.3.按被焊件相应的焊接工艺要求领取焊接材料,并确 认焊接牌号 5.1.4.检查焊接设备是否运转正常,各仪表指数是否准确 可靠,然后 遵照本工艺提供的工艺规范参数预调焊接电流、电压及保护气体流量。 5.1.5.合焊前应先行组对点焊,点焊的焊材应与正式施焊焊材相同, 点焊长度一般应为10-15mm(可视情况而定),点焊厚度10 应是焊脚 5.1.6.对于有焊前预热要求的焊件,根据工艺文件要求规范参数预热, 温度必须经热电偶测温仪测定,预热范围宽度应符合工艺文件的规定。 5.2.焊接过程 5.2.1.施焊过程应密切注视电弧的燃烧状况及母材金属与熔敷金属的 熔合情况,发现异常应及时调整或停止焊接,采取相应的改进措施。 5.2.2.多层焊时层间清渣要彻底,并自检焊缝表面发现缺陷及时修复, 如焊接工艺文件对层间温度有要求,必须保证层间温度符合工艺要求再焊下一层。 5.3.减少焊接应力变形的措施 5.3.1.刚性固定法:通常用于角变形较大的构件,施焊前加装若干块 固定筋板其厚度一般不小于8mm,对于较厚的焊件固定 筋板的厚度应随之增大。 5.3.2.选择合理的焊接顺序:对于结构复杂较大型组装件的焊接应从 5.3.3.收缩量大的焊缝先焊(一般横向收缩大于纵向收缩),11 同时应考 5.3.4.采用对称焊:即以焊缝轴线为基准的左右对称,反正面对称, 5.3.5.锤击焊缝的方法:在中厚度焊件的焊接过程中,一般多采用多 层焊,第一层和填充层焊接时,每焊完一根焊条在焊缝金属的热态状况下,立即用锥形园头手锤均匀敲击焊缝金属, 使焊缝金属得到延展,从而减小或消除焊接应力,一般焊缝 的最后一层(盖面层)不敲击。 5.4.1.焊接过程结束后彻底清除熔渣及飞溅物,自检焊缝外观尺寸及 5.4.2.对接焊缝金属不得低于母材,并与母材圆滑过渡,焊缝成型美 观力求平直度及宽度基本一致,焊缝表面不允许存在气孔、夹渣、末熔合、焊瘤、裂纹、咬边、弧坑等焊接缺陷, 发现以上缺陷需进行修补修磨,并与原焊缝形状基本一致。 5.4.3.角焊缝焊脚高度应符合图纸要求,上下焊脚高度力求相等,焊 12 缝表面不允许存在气孔、夹渣、末熔合、焊瘤、裂纹、咬边、弧坑等焊接缺陷,发现以上缺陷需进行修补修磨,并与 原焊缝形状基本一致,凡图纸未注明焊脚高度尺寸的一律以 两母材中较薄件厚度为准,焊脚厚度为:a=0.7t(较薄板厚 网:电阻焊作业指导书)采用手工焊(SMAW)根据不同直径焊条,推荐使用焊接电 流规范参数及使用母材厚度

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